粉末喷涂存在许多缺陷。冠品对常见缺陷的成因进行了以下分析。我希望这个解决办法能对每个人都有帮助。

色差

色差

产生原因：

1、涂膜厚度不均匀；

2、固化炉温度分布不均匀：

3、工件的不同材料、厚度、形状和尺寸同时生产；

4、改变油漆颜色的品种，如果粉末供应装置、喷枪、粉末室和粉末涂料回收清洗不干净。

5、粉末颜料分布不均匀引起的色差。

解决方法：

1、保证涂膜厚度均匀；

2、烘炉温度分布均匀；

3、应根据工件的材质、厚度、形状和大小进行分类，然后设定不同的烘烤时间进行烘烤和固化，这样可以减小薄膜的色差；

4、更换油漆时，应清洁零件，并尽量错开，以产生不同颜色的材料。

5、提高粉体质量，保证L、A、B差别不大，正负统一。

泛黄

失光、泛黄

产生原因：

1、粉末涂料本身的颜料不耐高温或树脂材料的高温易变黄;

2、工件前处理质量差，有残留物；

3、固化时间太长或固化温度太高，局部温度过高或离加温管太近；

4、粉末的两种不同颜色或性质混合在一起。

解决方法：

1、选用优质粉末涂料。

2、前处理后擦干净，涂装前清擦杂物；

3、面对这一情况选用适宜的固化温度和时间，固化炉增加热风循环，确保工件与热源的适宜距离；

4、换粉时，彻底清洗送粉桶、回收系统、送粉管、喷枪、喷淋室等设备。

颗粒

杂质、颗粒

产生原因：

1、固化炉内杂质；

2、主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。粉末添加剂太多、颜料分散不均匀或在制备粉末时温度过高，一些粉末已经交联和固化；

3、粉末涂料受潮堆积结块，喷出时雾化不好。在喷涂型材之前，表面上有颗粒和碎屑;加入过多的再生粉，未经筛选；涂层喷涂得太薄，并且基材难以覆盖轻微的疾病。

解决方法：

1、解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处；

2、解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室；

3、提高粉末质量；

4、改变仓库的条件，不要使用过期的塑料粉末，对涂装设备进行改造；

5、喷洒前清理干净，减少型材的毛刺等；

6、添加的再生粉是合适的，应进行筛选；

7、适当增加涂层厚度。

气泡

气泡、缩孔、针孔

产生原因

1、前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。

2、采用压缩空气中油、水含量超标。

3、粉末涂料本身含水份超标或原材料不合格，挥发份超标。

4、挂链上的油污等掉进喷粉室或烘炉中也会污染粉末涂料、喷粉室和烘道；

5、混粉而引起的缩孔；

6、喷枪离工件太近，造成电击穿孔。

针孔

解决方法

1、控制脱脂槽的浓度，减少剖面油量，增强洗涤效果；

2、增加油水分离器，达到干燥压缩空气；

3、选择优质粉末涂料或改善粉末储运条件，增加除湿机，确保回收粉末的及时使用；

4、及时清洗链条，确保不漏油；

5、换粉时要彻底清洁除尘系统;

6。采用适当的距离（最好是150-300mm）进行喷粉。

桔皮

桔皮严重

产生原因：

1、工件表面太粗糙，涂层流平困难；

2、粉的大小太粗，或者它本身的平坦度差。

3、静电屏蔽，涂膜厚薄不均匀。

4、固化温度太低，未充分固化。

5、涂层太薄或太厚，太薄时呈肌状皱纹，太厚时显斑纹桔皮。

解决方法：

1、用砂纸打磨等方法使表面细化,涂层适当厚些；

2、选用优质粉末涂料；

3、掌握出粉量及喷涂时间，保证适宜厚度（60-90μm）；

4、改进喷枪，尽可能减少静电屏蔽区域或选用磨擦式喷枪；

5、提高固化温度，延长调平时间110~135min应为熔融调平区域，加热速度应较慢，保温时间应为 8~10min。

上粉率差

产生原因：

1、喷涂时电压调得太低；

2、工件接地状况不好；

3、高压发电机电阻过小，输出电流过大；

4、喷粉气压太大；

5、挂钩绝缘，导电性太差；

6、喷枪离工件太远;

7、这种粉末的性能很差。

解决方法：

1、电压调到适当值60-90KV；

2、设地线，确保接地良好；

3、适当增加电阻值；

4、适当减小供粉气压；

5、定期清洁吊钩，使其导电性良好；

6、适当调整喷枪的距离；

7、选用优质粉末涂料。

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