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李老师对教诲15的解说

李老师解读：看板的最小收容数是五个

1.这是在丰田「本社工场」，一直到2000年工厂逐渐更新的做法。

2.总组立线「以五台同样车辆批量组装的生产系统」，这是在「后补充（先备最少能够周转的库存，卖了第1台时，补充5台，卖到第6台时，再补5台。）」的环境下，对汽车是合适的。

当然批量越小越好，但大野认为对汽车而言「1台批量」并不合适。

3.接着是搬运的批量，因为总组立线是5台同样的车子生产，所以向前工程领取时，也是5台一样的形式。

4.如标题，广告牌的最小「收容数」是5个。这关系到一个零件盒装几个。

比较好理解，但大部分的人看到这盒子都会认为「为何不装6个？」，那一个空位岂不浪费？

以后工程的立场，收到5个的生产指示，就把一盒5个零件用完，不是比较方便吗？收容数要与需求数一致或成倍数，是现在的常识。

5.在原田「我行我思」的篇幅中有一半是在推测大野为何要用“5”为总组立的单位。

丰田生产方式中「后补充生产」的原则是「只生产卖掉的，或能卖掉的。」

5台收容数，取第1个(卖掉1个)时，投出广告牌（指示领取、生产）此时就会生产5个（1个是已经卖掉的，4个是预估要卖掉的）。

这是最接近贩卖时点的预估，相对准确，营业部门也能努力地把它卖掉。

6.以现在丰田的现状来看，有些与此想法有些出入或仍向着此想法进步。

总组立以1台为单位生产，收容数尽量要与后工程的需求一致，「只生产卖掉的，或能卖掉的」，在「销售时点」预估，营业部门要把做出来的卖掉，想象一下7~11的做法。

7.TPS的「起点」是在顾客的购买（Market in），由此启动整个公司的生产。

这等于是在问「从开发、设计⋯⋯到制造、配销、服务，整个公司」，「为何顾客不买」的问题。