工件表面常出现的黄、褐、紫、青等颜色，是由于瞬时高温引起的氧化，被称为磨削烧伤。影响磨削烧伤大致可从以下四点进行分析。

1、磨削用量

可从磨削深度，工件纵向进给量及工件速度三个方面进行控制。

A）增大磨削深度，会使工件的表面温度及表层下的温度瞬间升高，产生磨削烧伤，故磨削深度不可过大。

B）增加工件纵向进给量可使得砂轮与工件的表面接触时间变短，为散热赢得有利的条件，故可减轻磨削烧伤。

C）工件速度增大虽使磨削区温度上升，但热源作用时间减少，温度得到及时扩散，磨削烧伤得以减轻。

D）增加进给量、工件速度可能会导致的表面粗糙度增大，改善措施：提高砂轮转速及较宽砂轮。

2、冷却液选用及方法

A）冷却液不匹配、清洁度不够或不足，导致冷却效果差。

B）使用的冷却方法不对，冷却液不能进入磨削区及时带走热量。

C）目前冷却效果较好的方法有砂轮内冷却法，浇注法，双冷法（双液法）等，能快速有效地进入磨削区起到冷却作用。

3、工件材料

工件材料硬度越高，磨削发热量越多；但材料过软，则易于堵塞砂轮，反而使加工表面温度急剧上升。

工件材料的强度可分为高温强度与常温强度。高温强度越高，磨削时所消耗的功率越多。

工件材料的韧性越大，所需磨削力也越大，发热也越多。

导热系数低的材料，如轴承钢、高速钢等在磨削加工中更易产生金相组织的变化。

4、砂轮的选择

Ａ）工件材质偏软，选择的砂轮硬度过高，自锐性变差，磨不动，而产生磨削烧伤，故根据工件材质选用合适硬度的砂轮。

Ｂ）粗粒度砂轮磨削塑性大的材质，既可减少发热量，又可在避免砂轮的堵塞。