本文转自【人民日报海外版】；

“终于大功告成！”4月17日11时28分，在广东省揭阳大南海国际石化工业区的MYQ型5000t门式起重控制室里，“80后”宋明全长长地出了一口气。连续2个多月的准备终于取得成效——作为5000吨门式起重机作业队负责人，他和同事们成功将4606吨抽余液塔吊装就位，一举刷新了亚洲最重塔器吊装的纪录。

“别看这个家伙体型巨大，我们的每一步操作都要精确到毫米。现场风速、机械配合都对吊装产生巨大影响，稍有不慎就可能造成严重的财产损失甚至人员伤亡。我们在吊装现场不同位置安装了30多个摄像头，其中10多个可以360度全景切换，为的就是及时发现安全隐患、做出有效调整。”宋明全指着控制室里不断切换的13处显示画面对记者说。

在宋明全和同事们紧张忙碌的同时，中国石油工程建设有限公司（CPECC）总经理武军在指挥区紧紧攥着拳头，手心湿乎乎的。作为一名“老石油”，武军非常清楚这次吊装的重要性。

“广东石化炼化一体化项目建设规模为2000万吨/年炼油+260万吨/年芳烃+120万吨/年乙烯，共有41套工艺装置。其中，抽余液塔在炼油过渡到炼化的过程中居于关键位置，是芳烃联合装置的核心设备。此次吊装的抽余液塔高116米，重量达4606吨，相当于41层楼高，是目前亚洲最重的塔器设备。能否安全、准确地一次性完成吊装，关乎整个项目建设的成败。”武军介绍说，这种超大吨位吊装，在国内外都没有多少先例可循，本次施工采取了整体制造、整体运输、整体吊装的一体化建设思路。

具体来看，现场作业区域分隔、吊车前进路基箱铺设、辅助设备衔接等前期基础工作，都需要提前准备。其中，CPECC第一建设公司主导研发的世界最大MYQ型5000吨门式起重机担任主吊。据介绍，该设备运用了多机位火焰切割、超大型塔器环缝埋弧焊、超大直径筒节整体弯曲成型等8项关键技术，采用工厂化预制、机械化作业模式，缩短了制造工期，同时也降低了运输及安装风险。

吊装作业当天，主吊负责将抽余液塔的头部缓缓抬起，徐工机械“XGC88000型”4000吨级履带式起重机作为副吊负责抬尾。两件自主研发制造的“大国重器”相互配合，将抽余液塔由“一”字型变成“1”字型，送至指定安装位置。

石油工程建设领域吊装专家张景彪已经退休多年，平时在洛阳生活。为了确保此次创纪录的大吨位一次性吊装成功，张景彪和多位吊装专家提前好几天就被请到了现场，为宋明全等年轻人审核把关。

吊装的难点在哪？在张景彪看来，越是大吨位吊装，越是能看出细节的重要性。比如，主吊和副吊的配合，总要有个谁先发力的问题。如果一方过快抬升而另一方没有及时跟上，很可能影响抽余液塔稳定状态，造成吊装失败。在吊装过程采用的GPS监控、传感器信号传递、计算机自动化操作、智能化无线控制等先进技术，有效控制并缩小主吊和副吊两台设备发力时差、最大可能确保两台设备同步，才能保证整个吊装过程安全平稳、一次成功。

由于大南海国际石化工业区位于海边，天气多变、施工单位多，吊装时间以及设备、人员配合方位也几经变化，如何引导不同单位人员在吊装当天及时找到指定位置十分重要。为此，有关人员还专门绘制了多个版本的人员及设备分布图，根据吊装当天的情况，最终选用一张下发，帮助所有现场人员一目了然快速了解吊装现场的布置情况。

粤、苏、吉、皖、豫、新……悬挂着各省牌照的工程车辆云集项目所在的粤东小镇，上千台机械设备各展其能，现场建设热火朝天。如果不借助手机等定位工具，人们很难凭借车辆牌照来判断自己究竟处在哪个省份。

刚刚干完这单“大活儿”的宋明全，已经开始琢磨着如何完成好下一个任务了。“今年我们平均一个月要吊装1万吨设备！每一次都是磨炼我们的机会。”