SICK最牛工厂4.0 NOW Factory

机器人和员工并肩工作

12个全自动生产技术模块

4个手动工作站和混合工作站

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随着第四次工业革命的全面展开，几乎全球企业都在探索如何快速实现智能化，实现工业4.0。尝试使用信息技术、通信技术、物联网来控制机器并对生产流程进行大幅改变。作为全球领先的智能制造解决方案提供商，SICK也前瞻性地意识到了“智能传感”的发展方向，并打造出工业4.0标杆工厂——4.0 NOW Factory。

4.0 NOW Factory位于德国弗莱堡。可以说，SICK对于工业4.0的理解和创新成果正在该工厂的制造生产各环节得以实践。依托SICK新一代产品的模块化设计，该工厂可实现50万种产品的大规模定制化生产。数字化及网络化贯穿于生产制造全过程。

随着消费者个性化需求的日益增长，工业4.0对动态柔性生产不断增长的需求意味着单次定制化生产和批量生产之间的转变越来越频繁。同时客户需要快速、准时和正确的交付。在确保“单次定制化”生产质量的同时降低成本，这意味着仅仅生成数据是不够的，数据还必须可用于优化价值创造链。这就是实施工业4.0的关键挑战之一。SICK公司4.0 NOW Factory模块化的硬件设计和自己定制研发的生产控制及管理系统为应对这个挑战提供了完美的解决方案。

SICK 4.0 NOW Factory打破传统的流水线设计, 工厂的主体是分布式布局的12台互联互通的模块式自动化生产单元，以定制化执行机构和夹具，配合智能传感器、机器人与机器视觉，分别完成PCB焊接、精密装配、光学检测、机械位置检测和激光打标等生产工序；以荧光带导引的4台AGV和操作工人密切配合，完成不同单元间的物料配送,人机的完美协作体现了兼顾效率和效益的自动化。

每款产品从第一步就实现数字化编码，所有订单信息、设备信息和生产信息汇总到SICK的生产控制及管理系统，并与企业ERP系统对接。对于工厂管理者而言，全流程透明的生产过程和实时质量监控即时可得，生产流程的最优规划和订单的优先级可进行动态调整，同时使基于传感器智能数据分析后的预防性设备维护成为可能。

而通过对物流全流程实时监控，提高了订单的及时交付，真正打通了数据从订单、生产、物流直至交付的横向集成，以及在工厂级别内从底层设备到MES制造执行系统、ERP企业管理层乃至云端的纵向集成。充分实现了工业4.0工厂互联互通、透明生产、柔性制造、快速分散决策的设计原则, 实践并验证了工业4.0资源效益最大化的柔性智能及如何利用传感器智能和数据透明度优化整个价值创造链。