传统制鞋产业搭上智能制造“快车”

偌大的厂房内，只有十多名工人在流水线上操作不同设备，往返于自动化产线之间传递配件的，是一台台机器人……这不是电影大片镜头，而是赛纳集团有限公司安全鞋成型数字化车间的生产场景。

去年11月，瑞安市工商联执委企业赛纳集团启动安全鞋成型数字化车间建设项目，探索以“智能制造”的方式降低传统制鞋企业对用工的依赖，以达到创新驱动、减员增效的目的，项目于今年3月入围瑞安市第一批制鞋行业智能制造试点项目。

近日，塞纳集团安全鞋成型数字化车间制鞋流水线将投入试运行，通过工艺技术的革新，使得人和机器形成有效互动，生产效率提高了将近50%。

赛纳集团副总经理郑益招是该项目负责人，他介绍说：“制成的鞋帮面变成一双双成品安全鞋，只需几分钟，而按照老的生产工艺流程，大概需要3天时间。”传统生产线生产一双安全鞋，需要经过冲裁、缝合、定型、成型、整理包装等不同车间流转，且这些车间分别位于厂房不同楼层，制鞋流程长。此次投入试运行的自动化生产线将后段生产工序用智能化手段全部打通，实现帮面定型、注射成型、成鞋整理包装一体化，大大减少了二次搬运所耗费的时间和人力成本。

据初步预算，项目正式投产后，生产效率将提升近50％，实现单线年标准产能29.7万双，年增产值1037.52万元。

“通过用机械设备替代人工的方式，预计可以将一条27人的流水线减少到12人，单线光人工成本就能节省百万元。”说起自动化生产线带来的效益，郑益招满心欢喜。

赛纳集团总经理陈元锋介绍，数字化车间不但实现了生产流程终端自动化，还实现在产品制造过程中的信息数据自动传输与管理，采用RFID识别系统对鞋型和鞋码等生产数据进行采集，实现生产线上多尺码、多款式混合生产，并通过MES制造执行系统、现场目视化电子看板管理、机联网和设备数据采集实现生产线的数字化管控，有效解决以前在生产环节中，各车间各自为政的信息孤岛问题，更好地把控产品质量和生产进度。

“这一整套设备的自动化改造都是由公司研发小组人员自主研发的。生产车间数字化改造完成后，下一步，我们计划将商务接单、采购等流程植入数字化管理，实现全流程智能制造。”陈元锋表示，对于传统的劳动密集型的鞋业来讲，企业的转型和产业升级已经刻不容缓，赛纳建成安全鞋成型数字化车间，将为发展数字化工厂、全面推进制鞋行业智能制造打下坚实基础，“随着自动化流水线大面积铺开，制鞋产业手工作坊式生产场面将成为历史镜头。”

文丨来源于瑞安日报、工商时报