1. 研究了铝合金板材轧制变形组织的转变和轧制织构的演变，分析了冷变形对铝板力学性能的影响。 结果表明，随着冷轧变形量的增加，板材的立方织构发生转变和减小，纤维织构得到发展。

2. 6061铝板冷变形再结晶不同加热温度和退火处理的保持时间，合金的再结晶组织，再结晶织构和机械性能的变化。研究发现，该更大的冷变形量，退火的结构的平均粒径变小;较高的退火温度，较高的成核和核生长速率的速率，更大的再结晶的驱动力;随着退火时间，然后结晶越充分，以产生均匀的和粗晶粒显微组织。产生退火后主要是高强度和旋转立方织构的立方织构，如加热温度和冷变形量，对合金型和更显著的分布的纹理退火时间的效果进行比较。另外，退火该合金的强度后，硬度在液温降低，并且延伸率显著增加。

3.建立了单轴拉伸下多晶材料的细观细观有限元模型，确定了细观分析模型的尺寸。结果表明，随着模型尺寸的增大，自由表面粗糙度先增大后趋于稳定。在拉伸变形过程中，小尺寸模型的晶粒变形是不均匀的，这是由于模型中晶粒数量少造成的。

4.基于单向拉伸变形，对不同初始表面粗糙度和初始晶粒尺寸的介观模型进行了数值模拟。结果表明，塑性变形后的表面形貌大致可分为两部分：一部分是不均匀变形(粗表面形态)的结果，另一部分是均匀变形(差异表面形态)的结果。初始表面粗糙度降低了自由表面的粗化比(D SQ/dε)，晶粒间取向不良等因素对表面粗糙度演化的影响随初始表面粗糙度的增加而减小。此外，晶粒尺寸沿不同方向的变化对变形后的表面粗糙度有不同程度的影响。

5.研究了拉伸变形过程中不同初始取向和织构类型对表面粗糙度演变的影响。结果表明，与织构类型相比，晶粒间取向不良或晶粒取向分布不均匀是塑性变形过程中导致表面粗糙度的更为关键的因素。

6.通过单向拉伸实验研究了变形过程中表面粗糙度的变化规律.通过对比实验结果和数值模拟结果，发现表面粗糙度变化趋势基本相同，验证了详细分析模型和有限元模拟结果的可靠性。根据铝合金矩形管内表面质量高的要求，深入研究实验前后材料的微观参数和力学性能。然后在实验研究的基础上，建立了多晶体材料的介观有限元模型，分析了塑性变形过程中各种参数对表面粗糙度演化的影响。这些研究可以为控制和降低铝合金矩形管冷拔后的内表面粗糙度奠定坚实的基础。