近期以来，金川集团广西金川公司以数智化为引领，有序推进智慧物流系统、渣包车远程驾驶等信息化、智能化项目建设，打通生产运行“任督二脉”，奋力写好全年生产经营答卷。

在广西金川公司冶炼厂阳极炉生产现场，新鲜出炉的阳极板经由RGV智能小车转运到电解厂房自动智能整形系统，完成压平、铣耳等一系列处理，经自动排板，由无人行车吊装入电解槽；槽中阴极板历经9天沉淀，剥片机器人进行剥离处理，送至智能铜库；一捆捆阴极铜经智能铜库自动运输、打捆、打码、入库，被无人行车抓取到物流车辆上，运往全国各地，整个过程一气呵成。

广西金川公司坚持问题为导向，紧扣阳极板及阴极铜转运均靠叉车和板车配合，流程繁琐、人工参与多、效率低、安全风险大等问题，以“五化”建设为契机，按照“边研究、边探索、边实践”的原则，着力开展智慧物流系统项目研究。

项目推进中，广西金川公司针对程序调试难度大、通讯信号差等不利因素，定期召开专题会议，与相关单位协调施工问题，不断优化方案，确保合理施工。同时，组织各单位岗位操作人员、班长等开展调研，明确现场的生产节拍，确保项目满足现场需求。经多方考察论证，最终项目低投资建设完成，实现阳极板及阴极铜的智能化转运、存储、装车，整套技术在国内外行业内属于首创应用，创造了行业新标杆。

“目前项目稳定运行，每日可转运阳极板3600片，非空方状态下，可提前1小时完成电解厂阳极板需求，无人化状态下阳极板转运率达95%以上，同时现场叉车使用频率降低90%，阴极铜装车作业效率得到很大提升，进一步提高了生产效率，降低了劳动强度及现场作业风险，预计年可节约73％的叉车转运成本。”项目参与人员陈宏鹏介绍。

在广西金川公司选矿厂中控室远程驾驶区域，操作人员坐在宽敞明亮的操作台前，根据高清屏幕上的实时画面显示与车辆运行参数反馈进行远程驾驶，室外的渣包车自动且精准地实现车辆点火，熟练地穿梭在接渣点-缓冷场-渣堆场间进行背包、运包、翻包等作业，完成运渣到倒渣等一系列复杂的工作任务。

针对岗位人员需要驾驶渣包车穿梭于大量装有高温熔融体的渣包之间，其间面临渣包倾翻熔体洒落、热包喷淋过程中放炮等风险，广西金川公司打破原有常规模式，通过数智技术赋能远程控制，实现渣包从接渣、运输、空冷、水冷到最后倒渣全流程智能化、无人化作业升级，极大地减轻了岗位操作人员的作业压力。在智能化控制系统的推动下，一名岗位操作人员可通过驾驶舱操作多台渣包车，转运流程中的各环节实现精准协同作业，减少等待时间和人为误操作，生产效率得到显著提升，人工成本、维护成本得到有效控制。

奋斗路正长，行者方致远。2024年，广西金川公司铜产品产量按计划稳步推进，硫酸产量已超计划完成，预计完成年度计划的111.11%；熔炼炉作业率、吹炼炉作业率分别预计同比增长2.82和2.87个百分点；全年金属回收率、产品合格率、主系统故障率等生产经营指标均优于计划指标。

金川集团新闻中心全媒体记者　黄思雯　张爱玲

（金川集团客户端）